製造現場の意識改革に向け、タブレット活用で工場の見える化に成功した改善事例

　作業者のモチベーション低下につながる、工程のトラブル削減を第一に考えました。トラブルが発生して、予定になかった残業や休日出勤が必要になると、従業員のメンタルに影響します。

　特に最終工程である包装は、前工程のしわ寄せが多く、残業になってしまうケースが多いです。結果、包装チームの従業員満足度が一番低くなっています。担当者には子育て世代が多く、予定外の作業は負担が大きいと思います。

　トラブルを減らそうとしたら、どれだけ減らすか目標設定が必要ですよね。でも、具体的な発生状況が分からず、目標が設定できなかったのです。まずは現状を知る必要がありました。

　トラブルの発生状況を知るには、ラインの稼働実績をデータで記録し、把握する必要がありました。

　充填ラインと包装ラインは一貫ラインであり、一方に作業遅延が生じると、もう一方にも影響が出ます。しかし以前の進捗管理方法は、現場の掲示板に1日2回手書きされる、各工程の「残りの所要時間」を見て把握するやり方。進捗に遅れがあっても、どの工程で何があったかは作業者に聞かないと分かりませんでした。また、本来ならば遅れの原因を明確にするべきですが、成り行きに任せていました。

　原因の一つとなる製造過程のトラブルには、チョコ停のような小さなものから、品質に影響を与えるような大きなものまであります。大きなトラブルであれば、現場から責任者に報告があり、一緒に対応しています。でも、小さなトラブルは、現場で対処するケースがほとんどで、なかなか報告があがってきません。工程ごとの傾向を知りたくても、紙の製造日報を追いかける必要がありました。とてもじゃないですが追いきれません。

　トラブルによるライン停止以外に、準備などの間接作業にどれだけ時間がかかっているか、遅延の原因になっていないか、を把握したいと思いました。

　作業者にやりがいを持ってもらうために、現状に満足せず、改善の意識を持ってもらいたいと考えました。

　生産管理担当者が製造品目ごとに1週間の大まかな生産計画を立て、「だれが・何の製造品目を・どれだけ作るのか」を現場で計画しています。ただ、1日のスケジュールは、午前・午後といった大まかな時間割がホワイトボードで共有されるだけです。ラインをどれくらいの時間稼働させる予定なのかは、各作業者の頭の中にあるだけで共有されません。作業者には、本人が立てたライン稼働予定と実績のギャップを知り、問題意識を持ってもらいたいのです。そのためには予実を管理できるしくみが必要でした。

　特に、チョコ停など、小さなトラブルの発生状況を見える化できた効果は大きいです。

　「現場の判断で機械の微調整だけに留める→根本解決しないまま動かす→また停まる」を繰り返す状況が、放置されていることがありました。工程作業可視化システム導入によって、チョコ停を繰り返しているラインを発見でき、機械トラブルを根本解決するよう、設備担当に指示できるようになりました。

　また、赤外線センサーでリアルタイムに完成品の数量を把握できるので、タブレットへの実績登録忘れがあったとしても、数量カウントの進み具合で異常を検知することもでき、助かっています。

　画面上では、作業者本人が登録した予定と実績が並べて表示されるので、比較しやすくなっています。現場の作業者からも「生産目標数量が見え、数値を意識して作業できるようになった」「生産実績を確認し、客観的な振り返りができるようになった」との声が挙がっています。直感的に予定と実績のギャップが把握できるので、改善に役立っています。ラインの稼働実績を基に、予定の精度を上げてほしいと思います。